Le sable de céramsite est un type de sable céramique fondu, fabriqué à partir de bauxite calcinée à teneur principale en oxyde d’aluminium, traitée par fusion, soufflage, tamisage et mélange.
Le sable de céramsite améliore la qualité des pièces moulées, réduit les rebuts, permet d’économiser du liant, simplifie le nettoyage et diminue les coûts de production à long terme. C’est l’un des sables de fonderie haute performance les plus économiques disponibles aujourd’hui.
Le sable de fonderie sphérique présente une réutilisabilité et un démoulage exceptionnels, avec un taux de récupération élevé. Non toxique et pauvre en poussières de silice libre, il est respectueux de l’environnement et contribue à améliorer les conditions de travail dans les ateliers de fonderie. Largement utilisé dans les procédés de moulage en coquille, de moulage à froid, de moulage au sable pour résine furanique et de moulage au sable pour impression 3D, il est devenu une matière première de haute qualité incontournable pour la fonderie de fonte de fer, d’acier et de métaux non ferreux haut de gamme à travers le monde.
Le sable de fusion céramique, également appelé sable de billes céramiques, est un sable de fonderie synthétique sphérique haute performance, fabriqué à partir de matières premières d’alumine de haute pureté par fusion à haute température et sphéroïdisation. Il est largement reconnu comme le matériau de remplissage et de noyau idéal pour le moulage par gravité ou sous pression de tubes en cuivre.
Le sable céramique fondu est un type de sable céramique fondu, fabriqué à partir de bauxite calcinée à teneur principale en oxyde d’aluminium, traitée par fusion, soufflage, tamisage et mélange. Composition physique et chimique du sable céramique fondu Analyse chimique [%] Al2O3 70-73 SiO2 8-20 Fe2O3 ≤3 TiO2 ≤3,5 Haut ≤0,45 MgO ≤0,35 K2O ≤0,33
Le sable céramique, et plus particulièrement le sable de billes d’aluminosilicate sphériques, est le matériau de base qui rend l’impression 3D industrielle sur sable viable et performante. Son excellente fluidité permet un dépôt de couches précis lors du processus d’impression, tandis que ses caractéristiques de fonderie (faible dilatation, haute réfractarité) garantissent la production de pièces moulées de haute qualité à partir des moules imprimés.
