Sable céramique vs sable siliceux
Le processus de moulage en coquille de sable céramique (également appelé sable Ceramsite) utilise principalement le sable enrobé avec le sable céramique comme sable d’origine. Le processus de moulage en coquille est un processus de coulée spécial dans lequel la coquille de sable est coulée par la machine de tir de noyau. Découvrons quels avantages le sable céramique VS le sable siliceux.
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Réfractaire du sable céramique VS sable siliceux
Le caractère réfractaire du sable céramique est supérieur à 1800 centigrades et le caractère réfractaire du sable de silice est généralement d’environ 1600 degrés centigrades. Surtout dans la coulée d’acier inoxydable, d’acier fortement allié et d’acier résistant à la chaleur, et d’autres matériaux à température angulaire élevée. Les avantages de l’utilisation de sable céramique sont très évidents. Il peut réduire efficacement l’adhérence du sable et d’autres défauts causés par une réfractarité insuffisante du sable de moulage.
Le caractère réfractaire élevé du sable céramique permet au moule de sable d’être non collant sans peinture de revêtement réfractaire. Cela garantit la perméabilité à l’air du sable de moulage et réduit les coûts de revêtement et de main-d’œuvre pour le processus.
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La quantité de résine ajoutée et la quantité de gaz générée par le sable enrobé
La forme de sable du sable céramique est sphérique. Lorsque le sable enrobé est durci, les sables de moulage se lient point à point. Alors que le collage du sable enduit de sable de silice est côte à côte. La résistance du moule en sable peut augmenter de plus de 100 % en comparant côte à côte du sable de silice lié avec la même consommation de résine.
De la même manière, si nous voulons obtenir la même résistance du sable en adoptant les deux types de sables. La quantité de résine ajoutée dans le sable enrobé de sable céramique peut être réduite d’au moins 30% à 40%, et la quantité de gaz généré par le sable de moulage peut être réduite d’au moins la moitié (le nouveau sable de silice lui-même générera également une certaine quantité de gaz lors de la coulée). L’utilisation de sable céramique de type coque RCS permet de réduire efficacement la porosité des pièces moulées causée par la grande quantité de gaz généré par le sable de moulage.
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Consommation de sable de moulage Sable céramique VS Sable siliceux
La résistance du sable céramique RCS est environ deux fois supérieure à celle du sable de silice. La consommation de sable de moulage est généralement réduite d’environ 30 à 40 %. Selon le rapport 1: 1 du fer au sable dans le processus de moulage en coquille conventionnel, pour fabriquer 1000 tonnes de pièces moulées, la consommation de céramique RCS peut économiser 200 à 300 tonnes de sable par rapport à la silice RCS. En conséquence, il réduit efficacement le coût du sable de moulage et la quantité de rotation du sable de moulage.
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Qualité de coulée Sable céramique VS Sable siliceux
Le sable de silice subit souvent une dilatation thermique pendant le processus de coulée. La dilatation thermique du nouveau sable de silice est de 5,5×10-7/°C (0~1000°C). Il est donc facile de former des micro-fissures à la surface de la coulée. Ces fissures peuvent même entraîner une déformation de la pièce moulée dans les cas graves. Le taux d’expansion du sable céramique est de 1,3×10-8/°C (0~1000°C). C’est beaucoup plus petit que le sable de silice, ce qui peut améliorer efficacement la qualité des pièces moulées. En attendant, cela peut réduire le taux de rejet des pièces moulées et réduire le temps nécessaire à la réparation par soudage pendant le post-traitement.
