Le sable de fonderie céramique pour le moulage sous vide désigne un matériau spécialisé et performant utilisé pour créer les coques de moules rigides qui abritent les moules en silicone flexibles dans le processus de moulage sous vide.
| Analyse chimique [%] | |
| Al2O3 | 70-73 |
| SiO2 | 8-20 |
| Fe2O3 | ≤3 |
| TiO2 | ≤3,5 |
| Haut | ≤0,45 |
| MgO | ≤0,35 |
| K2O | ≤0,33 |
| Na2O | ≤0,08 |
| Propriétés physiques | |
| Forme du grain | Boule sphérique |
| Rondeur | 90% |
| Réfractaire: | >1790℃ |
| Coefficient de forme | ≤1,1 |
| Coefficient de dilatation thermique | 0,13 % (Chauffé pendant 10 min à 1000 °C) |
| coefficient de dilatation thermique | 6×10-6 /℃(20-1000℃) |
| conductivité thermique | 0,698 W/mK (1200 °C) |
| Densité relative : | 1,95-2,05 g/cm³ |
| Masse volumique apparente (LPD) : | 3,4 g/cm3 |
| Couleur: | Noir |
| TAILLES DISPONIBLES | |
| AFS25-35, AFS35-45, AFS45-55, AFS55-65, AFS60-70, AFS70-80, AFS95-110. Tailles personnalisées disponibles sur demande. | |
1. Le rôle du sable de fonderie céramique dans le moulage sous vide
Dans le moulage sous vide, le processus impliquant le sable céramique est le suivant :
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Modèle maître : Vous commencez avec un modèle maître de haute qualité (souvent imprimé en 3D et fini).
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Fabrication de moules en silicone : Le modèle original est placé dans un moule, puis du silicone liquide est coulé autour pour créer un moule flexible. Une fois durci, le moule en silicone est ouvert et le modèle original est retiré. Vous obtenez ainsi un négatif creux et flexible de votre pièce.
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Création du moule en forme de coquille (où intervient le sable céramique) :
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Le moule en silicone souple est trop mou pour supporter la pression et le vide du moulage. Il nécessite un support rigide.
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Le moule en silicone est replacé dans une boîte de coulée, et du sable de fonderie céramique mélangé à un liant est tassé autour.
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Ce mélange durcit pour former une coque incroyablement rigide, durable et thermiquement stable.
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Coulage : L’ensemble (coque en céramique + moule interne en silicone) est placé sous vide. De la résine polyuréthane liquide est injectée. Le vide élimine les bulles d’air, garantissant un moulage parfait.
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Démoulage : Une fois la résine durcie, la coque en céramique est cassée, le moule en silicone est ouvert et la pièce finale est retirée.
En résumé : le sable céramique crée un « moule mère » ou une « coque de support » rigide pour le « moule de travail » en silicone délicat.
2. Principaux avantages de l’utilisation du sable de fonderie céramique
Pourquoi est-il préféré à d’autres matériaux comme le plâtre ou le sable conventionnel ?
| Fonctionnalité | Avantage du moulage sous vide |
|---|---|
| Dilatation thermique extrêmement faible | C’est là son principal avantage . Contrairement au sable de quartz, qui se dilate considérablement sous l’effet de la chaleur (provoquant des défauts de moulage), le sable céramique est dimensionnellement stable. Ceci est crucial car la réaction exothermique de polymérisation de la résine peut générer de la chaleur, et une enveloppe stable garantit la précision des pièces. |
| Haute réfractarité | Il résiste à des températures très élevées sans se dégrader. Cela le rend idéal pour le moulage de résines haute température et permet de réutiliser le moule pour de multiples cycles de production sans dégradation. |
| Excellente capacité de pliage | Malgré sa robustesse, la coque en céramique est suffisamment fragile pour se détacher facilement du moule en silicone et de la pièce finale sans les endommager. Ceci est essentiel pour préserver le moule en silicone en vue de futurs moulages. |
| Haute résistance | Elle crée une coque très rigide qui élimine complètement toute déformation du moule en silicone lors de l’injection de résine, ce qui permet d’obtenir des pièces d’une grande précision dimensionnelle. |
| Réutilisabilité | Bien que non infinis, certains sables céramiques peuvent être récupérés et réutilisés pour plusieurs cycles de fabrication de coquillages, offrant une meilleure rentabilité pour les lots plus importants par rapport aux plâtres à usage unique. |
3. Spécifications typiques pour le moulage sous vide
Lors du choix d’un sable de fonderie céramique pour le moulage sous vide, vous rechercherez :
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Type : Sable céramique sphérique ou subangulaire (comme Ceramiste™ ou des marques similaires à base de silicate d’alumine).
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Indice de finesse du grain AFS (GFN) : On utilise généralement un grain fin, souvent compris entre 80 et 130 GFN . Cela garantit une surface lisse et permet de reproduire fidèlement les détails du modèle original.
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Liant : Il est généralement utilisé avec un système de liant à froid à base de résine furanique ou de résine phénolique , qui durcit rapidement et offre une résistance élevée.