Le sable céramique fondu (également appelé sable céramique ou sable de soutènement céramique) est un matériau de moulage avancé utilisé en fonderie. Il offre plusieurs avantages par rapport au sable de silice traditionnel et aux autres matériaux de moulage, ce qui le rend de plus en plus populaire dans les applications de moulage de précision. Voici ses principaux avantages :
1. Haute réfractarité et stabilité thermique
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Le sable fondu céramique a un point de fusion beaucoup plus élevé (~1 800 °C) par rapport au sable de silice (~1 470 °C), ce qui le rend adapté aux moulages d’alliages à haute température (par exemple, l’acier, l’acier inoxydable et le fer à haute teneur en chrome).
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Réduit les défauts de brûlure et améliore la finition de surface.
2. Excellente fluidité et compactabilité
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La forme sphérique des particules de sable céramique assure une meilleure fluidité, permettant un compactage uniforme dans les moules et les noyaux.
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Réduit les vides et améliore la précision dimensionnelle des pièces moulées.
3. Faible dilatation thermique et défauts de veinage réduits
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Contrairement au sable de silice, qui se dilate considérablement lorsqu’il est chauffé, le sable céramique présente une dilatation thermique minimale (~ 0,13 % contre ~ 1,5 % pour le sable de silice).
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Minimise les défauts de veinage, de fissuration et de pénétration du métal dans les pièces moulées.
4. Réutilisabilité et rentabilité supérieures
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Le sable céramique est très durable et peut être réutilisé 50 à 100 fois (contre 5 à 10 fois pour le sable de silice), réduisant ainsi les déchets et les coûts des matériaux.
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Consommation de liant réduite grâce à de meilleures propriétés de liaison.
5. Meilleure pliabilité et démontage facile
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Après la coulée, les moules en sable céramique se décomposent plus facilement, réduisant ainsi les contraintes résiduelles et améliorant l’efficacité du démoulage.
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Bénéfique pour les pièces moulées complexes et à parois minces.
6. Finition de surface et précision dimensionnelle améliorées
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Les grains lisses et sphériques réduisent la rugosité de la surface, ce qui permet d’obtenir des finitions de moulage plus fines.
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Minimise les besoins d’usinage, réduisant ainsi les coûts de post-traitement.
7. Chimiquement inerte et défauts de gaz réduits
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Le sable céramique ne réagit pas avec le métal en fusion, évitant ainsi les défauts liés au gaz (par exemple, les piqûres, les soufflures).
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Aucune génération de poussière de silice, améliorant la sécurité au travail (aucun risque de silicose).
8. Respectueux de l’environnement
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Une utilisation réduite de liant réduit les émissions nocives.
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La réutilisabilité réduit les déchets d’enfouissement par rapport au sable de silice.
Applications :
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Idéal pour l’acier, l’acier allié, le fer à haute teneur en chrome et les pièces moulées non ferreuses .
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Utilisé dans les procédés de moulage en coquille, sans cuisson et en boîte froide .
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Convient pour le moulage à la cire perdue comme matériau de remplissage ou de stuc.