Sable céramique pour moulage à la cire perdue : avantages et applications
La coulée à la cire perdue (également appelée coulée à la cire perdue) est un procédé de moulage de précision qui nécessite des matériaux réfractaires de haute qualité pour produire des pièces métalliques complexes et de forme quasi définitive. Le sable céramique (billes de céramique) est de plus en plus utilisé comme matériau de moulage en coulée à la cire perdue en raison de ses propriétés supérieures à celles du sable de silice ou du sable de zircone traditionnels.
Principaux avantages du sable céramique dans la coulée à la cire perdue
1. Haute réfractarité et stabilité thermique
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Résistance extrême à la chaleur (≥ 1800 °C), ce qui le rend idéal pour les superalliages (par exemple, Inconel, titane, acier inoxydable).
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Faible dilatation thermique (seulement ~10 % du sable de silice), réduisant la fissuration et la déformation de la coque lors de la coulée.
2. Forme sphérique pour une qualité de moulage supérieure
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Finition de surface lisse – minimise la pénétration du métal et améliore la qualité de la surface de coulée.
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Densité de remplissage élevée (68-72 %) – réduit l’utilisation de liant tout en maintenant la résistance de la coque.
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Excellente fluidité – assure un revêtement uniforme dans les processus de trempage en suspension.
3. Réduction des défauts dans les pièces moulées
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Porosité au gaz plus faible – le matériau inerte empêche la génération de gaz lors du coulage.
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Veinures et fissures minimisées – une faible dilatation thermique empêche la défaillance du moule.
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Moins de pénétration du métal – la structure dense empêche le métal en fusion de s’infiltrer dans le moule.
4. Rentabilité et réutilisabilité
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Haute recyclabilité (taux de réutilisation jusqu’à 90 %) – réduit les coûts des matériaux au fil du temps.
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Moins de liant nécessaire – en raison de la densité de remplissage élevée, ce qui réduit les coûts de fabrication de la coque.
5. Avantages environnementaux et sanitaires
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Sans silice libre (SiO₂) – élimine le risque de silicose pour les travailleurs.
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Chimiquement inerte – aucune réaction avec le métal en fusion, réduisant les scories et les inclusions.
| Tamis | 10# | 20# | 30# | 40# | 50# | 70# | 100# | 140# | 200# | 270# | POÊLE | AFS |
| un | 1700 | 850 | 600 | 425 | 300 | 212 | 150 | 106 | 75 | 53 | POÊLE | |
| 20 à 40# | 15 à 40 % | 30-55% | 15-35% | ≤ 3% | 15-25 | |||||||
| 30 à 50# | ≤10% | 25-45% | 35-55% | 5 à 15 % | ≤ 5% | ≤ 2% | 25-29 | |||||
| 40-70# | ≤10% | 25-45% | 20 à 40 % | 5-25% | ≤7% | ≤ 5% | 35-39 | |||||
| 40 à 100# | ≤ 3% | 10-25% | 25-40% | 25-45% | 10-25% | ≤10% | ≤ 5% | 45-55 | ||||
| 50 à 100# | ≤10% | 10 à 30 % | 30 à 50 % | 15-35% | ≤15% | ≤ 5% | ≤ 2% | ≤1% | 55-65 | |||
| 50-140# | ≤8% | 10-25% | 20 à 45 % | 20 à 45 % | 5 à 20 % | ≤7% | ≤ 2% | ≤1% | 60-70 | |||
| 70-140# | ≤10% | 10-25% | 25-45% | 15-35% | ≤15% | ≤ 5% | ≤ 2% | 75-85 | ||||
| 100-200# | ≤ 3% | 10-35% | 35-55% | 15-35% | ≤10% | ≤ 5% | 95-115 | |||||
| 140-270# | ≤ 5% | 5-25% | 40-60% | 25-40% | ≤15% | 155-175 | ||||||
| 6-20# | MOULAGE EN MOUSSE PERDUE | |||||||||||
Applications en moulage à la cire perdue
Le sable céramique est particulièrement adapté pour :
✔ Les alliages haute température (aubes de turbine, composants aérospatiaux).
✔ Les pièces moulées de précision (implants médicaux, pièces automobiles).
✔ Les pièces complexes à parois minces (où la précision dimensionnelle est critique).